可以看到，兩大巨頭都在為接下來的全球新能源市場而做準備。從地域來看，前者的生產(chǎn)基地中心挪到了日本，并在加強美國市場的業(yè)務推廣；后者的生產(chǎn)基地集中在韓國、中國、歐洲(芬蘭)等地。從布局戰(zhàn)略來看，巴斯夫和優(yōu)美科既有相同之處，也存在一定差異。
共同點是：雙方以2020年前后為時間節(jié)點，都在著眼于提升產(chǎn)能。這主要是基于全球新能源汽車市場從2018年正在逐漸過渡到乘用車為主導的市場，2020年對整車廠、動力電池企業(yè)、正極材料企業(yè)都是非常關鍵的時間節(jié)點。
數(shù)據(jù)顯示，2018年全球新能源乘用車前9月累計銷量達到130萬輛，同比增長68%。從新能源乘用車類型來看，純電動汽車的市場份額增長了1%，達到總市場份額的65%。其中，2018年9月的單月總銷量超過20萬輛，打破了2017年12月單月銷量17.4萬輛的銷量紀錄。
根據(jù)乘聯(lián)會秘書長崔東樹針對我國新能源汽車市場的分析，可以預計的是，未來乘用車市場將帶動三元正極材料再上一個臺階。崔東樹表示，2018年1-9月新能源汽車動力電池需求同比增長1.1倍，其中三元電池占比達到57%，比2017年的50%占比提升了7個百分點。
針對于此，巴斯夫和優(yōu)美科都提前在產(chǎn)能上做出布局。早于2017年底，巴斯夫與戶田工業(yè)宣布，兩者的合資公司——巴斯夫戶田電池材料有限責任公司(BTBM)將其在日本生產(chǎn)基地高鎳正極材料產(chǎn)能提高三倍。
10月18日，優(yōu)美科長信總經(jīng)理陸軍東在2018國際鋰電池關鍵材料技術創(chuàng)新峰會上表示，優(yōu)美科計劃2021年之前把可充電電池材料(以NMC材料為主)產(chǎn)能增至6倍，總體擴產(chǎn)項目將耗資超過10億歐元，歷時三年，分別將對位于天安市(韓國)、江門市(中國)以及歐洲(波蘭)的工廠進行項目建設。
不同的是，巴斯夫和優(yōu)美科基于整個集團資源和背景的不同，在具體新能源汽車動力電池產(chǎn)業(yè)鏈聚焦環(huán)節(jié)上產(chǎn)生了差異。前者傾向于鎖定上游原材料，以保障穩(wěn)定供應，降低生產(chǎn)成本；后者著眼于退役動力電池的材料循環(huán)回收。
巴斯夫選擇的策略，一是聯(lián)合其他資本或企業(yè)進行合資或進行綁定的戰(zhàn)略合作，開篇提到巴斯夫就有意與中國石化加強相關合作；二是加強與供應商的聯(lián)系。今年10月24日，巴斯夫啟動總投4億歐元在歐洲建造正極材料基地的項目，新基地毗鄰其供應商諾鎳(PJSCMMC Norilsk Nickel)。
為了擴大市場范圍，巴斯夫與日本戶田合并了旗下的正極材料相關業(yè)務。2016年8月，巴斯夫宣布將與戶田工業(yè)合并正極材料領域和其中間品在北美市場的銷售業(yè)務；2018年3月8日，巴斯夫與日本戶田正式簽訂成立美國合資公司的相關協(xié)議。新公司主要由巴斯夫控股并管理，主要負責生產(chǎn)、銷售面向電動交通應用的高能三元材料及NCA材料。
巴斯夫催化劑全球業(yè)務部總裁Kenneth Lane就在會上表示：“巴斯夫戶田美國公司的成立是巴斯夫在電池材料業(yè)務領域的又一項戰(zhàn)略舉措。巴斯夫正為當前關鍵的電動汽車平臺供應電池材料，同時也在積極推進全球所有主要電動汽車平臺的供應認證。通過這項投資，巴斯夫進一步實現(xiàn)戰(zhàn)略愿景，在全球范圍內(nèi)構建電池材料的生產(chǎn)網(wǎng)絡，滿足不斷發(fā)展的市場需求?！?
優(yōu)美科則更關注從動力電池回收環(huán)節(jié)來實現(xiàn)材料再生，比如優(yōu)美科與寶馬、奧迪等國際車企都達成了動力電池回收的相關戰(zhàn)略合作，前文已經(jīng)提到奧迪在和優(yōu)美科進行高壓電池回收合作。這主要是基于優(yōu)美科集團本身的定位：一家主營材料技術以及回收業(yè)務的跨國集團企業(yè)。
優(yōu)美科集團主張在資源有限的情況下，使用回收技術實現(xiàn)資源的再循環(huán)利用，對上游金屬的萃取配套能力正是其橫掃國際的優(yōu)勢之一。這就從根本上決定了優(yōu)美科在布局鋰電市場的基調(diào)，也是與巴斯夫走截然不同路線的原因。
據(jù)陸軍東透露，優(yōu)美科在2020年之前的兩個愿景：一是清潔移動材料及回收業(yè)務方面擁有明確的領導力；二是將可持續(xù)發(fā)展轉(zhuǎn)化為更有力的競爭優(yōu)勢。
站在此前材料回收方面的布局基礎上，動力電池回收將成為接下來優(yōu)美科的重點工作。這從優(yōu)美科在鋰電池材料方面的核心能力也可見一斑：一是對微顆粒，就是小顆粒的前驅(qū)體和三元材料的研發(fā)；二是快速的產(chǎn)業(yè)化提升能力，從產(chǎn)品研發(fā)、工藝研發(fā)到量產(chǎn)的快速提升；三是有一個穩(wěn)定的工藝管控能力；四是上游金屬的萃取配套能力。
目前，優(yōu)美科的材料回收產(chǎn)能擴大為50萬噸/年，這也是其加大與車廠在退役動力電池最終處理力度的底氣所在。
