在工業(yè)4．0已經(jīng)漸漸到來的時代，提起“智能制造”，就連小小的一塊芯片從制造環(huán)境、速度、精度和規(guī)模都令人感嘆，而這一切要歸功于規(guī)范的半導體制造標準體系。相較于芯片，如果按照國家要求的“企業(yè)年生產(chǎn)能力達到80億瓦時”，那么動力電池未來將比芯片的制造作業(yè)頻率更高。進一步說，標準動作對于鋰離子電池制造，尤其是智能制造來說非常重要。

隨著2020年臨近，我國發(fā)展新能源汽車的戰(zhàn)略方針絲毫沒有動搖，并逐步完善“補貼退坡＋雙積分”組合政策，讓整個產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型向市場化深入。作為新能源汽車的核心零部件，動力電池的性能、產(chǎn)能、價格“三座大山”一直制約著產(chǎn)業(yè)升級。

智能制造的加入，讓動力電池企業(yè)找到了翻越“三座大山”的途徑。生產(chǎn)線智能化水平的提高，使得產(chǎn)品一致性增強，并且對產(chǎn)品進行全生命周期的監(jiān)控，有效保障了整車性能和安全，在電池的能量密度逐步達到350Wh／kg以上的同時，電動汽車的續(xù)航里程逼近傳統(tǒng)燃油車。從市場來看，產(chǎn)能向上，成本下降，滿足了市場需求，也實現(xiàn)了整個動力電池制造鏈條上的價值最大化。不止制造端，包括研發(fā)端、消費端等，乃至整個動力電池產(chǎn)業(yè)都將在“智能制造”的影響下產(chǎn)生巨大變革。

如今，我國已經(jīng)展開前瞻性布局。今年8－9月，工信部發(fā)布《關(guān)于組織實施2017年智能制造綜合標準化與新模式應(yīng)用項目的通知》和《2017年智能制造試點示范項目》。其中，動力電池產(chǎn)業(yè)鏈上的企業(yè)數(shù)量明顯增多，樂凱、富朗特、微宏動力、天津力神等10多家企業(yè)進入名單。

根據(jù)規(guī)劃，“新模式應(yīng)用”項目將在2019年落地，驗收標準以生產(chǎn)效率、運營成本、產(chǎn)品研制周期、產(chǎn)品不良率、單位產(chǎn)值能耗的提升／降低作為考核指標。

“其實‘智能制造’這個概念炒得非?；穑菍τ谖覀?span id="bzdbl5v" class="hrefStyle">鋰電企業(yè)或者鋰電制造來說還有很多的距離和問題?！苯衲?月，深圳吉陽智云科技有限公司總經(jīng)理陽如坤如是說。

當前，我國動力電池方面的頂層設(shè)計仍然不夠完善。從2015年起，繼新國標和《汽車動力蓄電池行業(yè)規(guī)范條件》發(fā)布后，國家先后制定多項動力電池相關(guān)標準。最近的一項標準是從12月1日開始實施的《車用動力電池回收利用拆解規(guī)范》。2017年發(fā)布的相關(guān)標準有《電動汽車用動力蓄電池產(chǎn)品規(guī)格尺寸》、《汽車動力蓄電池編碼規(guī)則》、《車用動力電池回收利用余能檢測》等。

行業(yè)標準也相繼出爐，如“鋰離子蓄電池總成通用要求”及“總成接口和通訊協(xié)議”、“錳酸鋰蓄電池模塊通用要求”、“電動汽車用動力蓄電池產(chǎn)品規(guī)格尺寸”等。

反觀國際，美國、日本、歐盟等國家在動力電池的標準上配套完善、針對性強、國際化程度高。這些國家主要參考專業(yè)的制定標準組織，如國際標準化組織（ISO）、國際電工委員會（IEC）、美國機動車工程師學會（SAE）和美國保險商實驗室（UL）等。這些組織所制定的標準體系，囊括了動力電池的設(shè)計、制造、檢測、安裝、驗收等各個環(huán)節(jié)，結(jié)合新能源汽車技術(shù)發(fā)展水平，并作出相應(yīng)的標準規(guī)范和指導。

顯然，無論從標準體系國際化水平和針對性，還是標準制定組織機構(gòu)的建設(shè)方面，我國的動力電池標準體系亟待完善。尤其值得注意的是，有關(guān)鋰離子電池智能設(shè)備的標準化和建立體系，我國還尚未出臺。

為了更好地幫助新能源汽車動力電池產(chǎn)業(yè)應(yīng)對新市場、新政策、新技術(shù)環(huán)境的變化，12月24日，中國電器工業(yè)協(xié)會會長助理、機械工業(yè)北京電工技術(shù)經(jīng)濟研究所副所長王琨將出席“2017第七屆中國新能源汽車動力電池峰會”，并作《鋰離子電池及裝備制造標準化現(xiàn)狀及未來規(guī)劃》。會上，他將對動力電池標準化的發(fā)展現(xiàn)狀和未來趨勢做詳細解讀，包括標準化體系建立的總體思考和布局，以及協(xié)會工作部署等。

據(jù)了解，鋰離子電池制造設(shè)備標準體系建立已有一年時間，由中國電器工業(yè)協(xié)會、中國電池聯(lián)盟、中國電子節(jié)能技術(shù)協(xié)會電池專業(yè)委員會等組織機構(gòu)參與。

項目前期開展了“尋找智造之旅——全國電池行業(yè)智能裝備調(diào)研行”，走訪了廣州番中電氣設(shè)備有限公司、佛山市金銀河智能設(shè)備股份有限公司、東莞市阿李自動化股份有限公司、深圳吉陽智能科技有限公司、大族激光、贏合科技等20多家企業(yè)。

截至目前，鋰離子電池制造設(shè)備技術(shù)標準體系中包含45項標準計劃項目，項目涉及鋰電制備的各個環(huán)節(jié)。其中，兩項行業(yè)標準項目“鋰離子電池極片涂布機”（2015－1325T－JB）、“鋰離子電芯疊片機”（2015－1326T－JB）已進入標準征求意見階段，一項國家標準項目“鋰離子電池生產(chǎn)設(shè)備通用技術(shù)要求”（20160533－T－604）共三項標準項目已經(jīng)進入草案稿階段，一項行業(yè)標準《鋰離子電芯卷繞設(shè)備》（JB／T 12763－2015）已于2016年3月批準發(fā)布實施。

據(jù)透露，項目下一階段將重點討論設(shè)備智能化標準，包括自動封口設(shè)備、電容器自動充放電設(shè)備、漿料高速分散設(shè)備、分條機、連續(xù)式真空干燥系統(tǒng)、自動套管設(shè)備以及鋰離子制程NMP回收設(shè)備等項目。

隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新升級，動力電池產(chǎn)業(yè)對智能設(shè)備有幾項要求：一是設(shè)備具有規(guī)范的通信標準，實現(xiàn)遠程數(shù)據(jù)收集和傳輸，遠程診斷和維護；二是穩(wěn)定、可靠性高、精度高、能耗低、自動化程度高；三是運用信息化工具，形成信息化和工業(yè)化深度融合，實現(xiàn)深度學習、優(yōu)化等，從而最終實現(xiàn)大規(guī)模智能制造的目標。